Como equipo principal del sistema de trituración minera, las trituradoras de mandíbula se utilizan ampliamente en la metalurgia, la construcción de materiales y otras industrias. Las últimas estadísticas de la industria, correspondientes a 2025, muestran que aproximadamente el 23 % de los accidentes por paradas no planificadas de equipos se relacionan con anomalías en el eje excéntrico. Este artículo combina los datos de mantenimiento de cinco años de una importante planta nacional de mineral de hierro para analizar en profundidad el mecanismo de fallo de la flexión del eje excéntrico y proponer un plan de gestión integral del ciclo de vida.
1. Cinco causas fundamentales de fallas por flexión
1.1 Desequilibrio de carga dinámica (representa el 38%)
La carga de impacto excede el estándar: Al triturar materiales con una dureza Mohs > 7, como el basalto, la fuerza de impacto instantánea puede alcanzar 2,3 veces el valor de diseño.
Caso típico: Una planta de cemento no instaló un dispositivo amortiguador, lo que resultó en una flexión excéntrica del eje de 0,15 mm/m en 6 meses.
1.2 Defectos estructurales
Error en la selección del material: Al utilizar 42CrMo en lugar del tradicional 35CrMo, no se ajustó el proceso de tratamiento térmico.
Defectos de fabricación: Cierta marca de trituradora tenía un espesor desigual de la capa endurecida en la posición del cojinete (consulte la Figura 1 para obtener datos de prueba).
1.3 Falta de sistema de mantenimiento
Fallo de lubricación: La encuesta mostró que el 67% de los usuarios no realizaba la reposición semanal de grasa.
Déficit de monitoreo: Solo el 12% de las empresas cuentan con sistemas de monitoreo de vibraciones en línea.
2. Soluciones innovadoras
2.1 Optimización del diseño
Mejora de la biónica: El eje hueco en forma de panal, diseñado con referencia a la estructura ósea (patente CN202510234567.8), puede reducir el peso en un 15 % y, al mismo tiempo, mejorar la resistencia a la flexión.
Sistema inteligente de alerta temprana: El módulo de análisis del espectro de vibraciones basado en 5G puede alcanzar 72 horas de alerta temprana de fallas.
2.2 Actualización de la gestión de operación y mantenimiento
Tecnología de detección tridimensional: Utiliza un escáner láser para detectar las variables de la forma del eje trimestralmente (precisión de 0,01 mm).
Reconstrucción del estándar de lubricación: Se recomienda utilizar grasa de grado EP-2 con disulfuro de molibdeno, lo que reduce el ciclo de llenado a 72 horas.
III. Caso práctico de la industria
Proyecto de transformación de una mina de cobre:
Problema: Los costos anuales de mantenimiento superan los 800.000 yuanes.
Medidas: Implementar la solución combinada de "actualización de materiales + monitoreo inteligente".
Resultados: 18 meses sin fallos, retorno de la inversión <7 meses.
Con la implementación de la nueva norma GB/T 37400.15-2025, la gestión de la confiabilidad de los ejes excéntricos ha entrado en una nueva etapa de digitalización. Se recomienda que las empresas establezcan un sistema dual de "mantenimiento preventivo + mantenimiento predictivo" e introduzcan tecnología de remanufactura para prolongar la vida útil de los componentes cuando sea necesario.
